Des motoneiges personnalisées grâce à l’usine 4.0

Passer de la production en lots à la production à l’unité où chaque véhicule est unique, c’est l’ambition de Bombardier Produits récréatifs (BRP). Pour ce faire, le fabricant québécois de motoneiges, de motomarines, de motocyclettes et de véhicules hors route est en train de déployer des technologies 4.0 dans son usine de Valcourt.

« Le pilier de cette transformation, c’est la personnalisation des véhicules pour optimiser l’expérience client, a dit Patrick Dussault, vice-président Stratégie manufacturière globale, lors de la conférence Usine 4.0, présentée le 18 septembre dernier par les Événements Les Affaires. Nous voulons permettre à nos clients, qui sont souvent des passionnés de la marque, de configurer leur propre véhicule. »

Par exemple, BRP offre actuellement quelque 300 modèles de motoneiges avec des variantes de couleur, de suspension, de chenille, etc.

« Dans l’avenir, le client pourra créer sa motoneige en ligne en faisant son choix parmi les variantes proposées, a expliqué M. Dussault. Ça signifie que nous devrons être capables de produire à l’unité des dizaines de milliers de configurations potentielles. Il n’y aura pas une motoneige pareille. »

Pour y arriver, la première étape a été de modifier les processus de changement de modèle et de transmission des instructions de travail. Avant, les chefs de groupe géraient les changements de modèle et les assembleurs recevaient des instructions de travail papier pour chaque modèle à produire. C’était long et compliqué. Maintenant, ce sont les motoneiges elles-mêmes qui transmettent l’information en temps réel aux assembleurs.

« Nous n’avons plus de convoyeurs au sol, a signalé Patrick Dussault. La motoneige est installée sur un véhicule qui roule sur des rubans magnétiques. Elle se déplace dans l’usine et chaque fois qu’elle arrive à un poste de travail, elle indique à l’opérateur la tâche à effectuer ainsi que les pièces et les outils nécessaires. Même chose pour les instructions aux robots collaboratifs. C’est génial ! »

Ne pas tout faire en même temps

L’industrie 4.0 regroupe plusieurs types de technologies et de processus. Cela peut être tentant de vouloir tout intégrer, mais ce n’est pas la voie qu’a choisi d’emprunter BRP. L’entreprise veut plutôt se concentrer sur les équipements autonomes et intelligents, les technologies de fabrication agiles, l’Internet des objets ainsi que l’intégration horizontale et verticale.

À terme, lorsque le client configurera sa motoneige en ligne et passera sa commande auprès d’un concessionnaire, la commande sera dirigée vers le progiciel de gestion intégrée (ERP) de BRP. Le ERP se connectera ensuite au logiciel de gestion du cycle de vie des produits (PLM) pour créer un bon de travail. Puis, le système de planification avancée (APS) prendra le relais pour effectuer le séquencement du bon de travail.

« Nous voulons pousser l’intégration jusqu’à dire au client à quelle date sa motoneige sera mise en production », a dit Patrick Dussault en précisant qu’un budget a été débloqué pour remplacer l’ERP qui date de 25 ans.

Aussi au programme, le remplacement des technologies de fabrication classiques (presses et matrices) par des technologies agiles, mieux adaptées à la future fabrication à l’unité. Pour développer des technologies de soudure par friction, de formage incrémental, de soudure au laser, de collage structurel et d’impression en 3D, BRP a fait appel à des centres de recherche, dont l’Université de Sherbrooke.

Youpi, l’usine est en feu !

De son côté, le transformateur de canneberges Fruit d’Or a vu l’occasion de faire un virage vers l’usine 4.0 quand un incendie a détruit son usine principale et son siège social en 2015. Neuf mois et 60 millions de dollars plus tard, sa nouvelle usine entrait en production.

« Opérer notre usine, c’est quasiment comme jouer à un jeu vidéo. Personne ne retournerait en arrière ! », a lancé Stéphanie Chagnon, vice-présidente Exploitation, elle aussi conférencière à l’événement Usine 4.0.

Dans un contexte de pénurie de personnel, l’équipe de reconstruction s’était vu confier le mandat de choisir des technologies permettant de doubler la production avec le même nombre d’employés.

« Nous voulions réduire notre dépendance à la main-d’œuvre, a souligné Mme Chagnon. Aujourd’hui, les opérateurs travaillent avec des tablettes et les emplois, en général, sont bien plus attrayants qu’avant. »

En programmation seulement, l’entreprise de 350 employés a investi 3 M$. Elle dispose en effet d’un réseau d’automates pour gérer son bâtiment et d’un autre pour le procédé.

« Parmi les avantages, la sécurité alimentaire est renforcée, a constaté la conférencière. Par exemple, le système est conçu pour empêcher la contamination entre les canneberges biologiques et celles qui ne le sont pas. »

Fruit d’Or s’est dotée également de quatre serveurs pour traiter des milliers de données provenant de milliers de capteurs. Actuellement, elle les exploite surtout dans une optique de détection et de résolution de problèmes. Mais elle entend s’en servir de plus en plus dans un mode prédictif.

« Nous avons un immense séchoir de 185 pieds de long, mais c’est impossible pour un humain de déterminer quelle température doit avoir chacun des brûleurs pour assurer une qualité constante des fruits malgré des variations diverses, a dit Stéphanie Chagnon. L’intelligence artificielle pourrait, par exemple, ajuster la température selon la quantité de fruits sur le convoyeur. »